Services
How to cite this paperAn. 3. Enc. Energ. Meio Rural 2003
Resfriamento rápido com ar forçado para conservação pós-colheita de alface "crespa".
Silvia Antoniali; Luís Augusto Barbosa Cortez
Departamento de Construções Rurais, Faculdade de Engenharia Agrícola, UNICAMP, CEP 13083-970 Campinas, SP tel: (019) 788-1033 fax: (019) 788-1010
RESUMO
Um fator ambiental muito importante e que afeta diretamente nos processos fisiológicos das hortaliças é a temperatura, sendo assim a refrigeração é o primeiro passo a seguir. Quanto mais rápido for reduzido o calor de campo dos produtos hortícolas, melhor será o processo de conservação pós-colheita. O resfriamento rápido, com ar forçado, vem como uma alternativa de resfriamento. O objetivo deste trabalho foi estudar a utilização do resfriamento rápido, com ar forçado, como uma tecnologia de pós-colheita, visando a manutenção da qualidade e o aumento da vida útil da alface, e consequentemente redução das perdas. Para a realização dos ensaios foi utilizada a alface crespa, dois tipos de caixas plásticas, 3 tipos de filmes plásticos e foi aplicado o resfriamento rápido com ar forçado em 3 diferentes velocidades. Verificou-se que utilizando a velocidade 1,24 m.s-1 o tempo de resfriamento foi de 1 hora e 25 minutos e com a velocidade 0,83 m.s-1 o tempo de resfriamento foi de 1 hora e 29 minutos. Para o tratamento testemunha, o produto demorou 28 horas e 23 minutos para atingir a temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento. Com relação a vida útil do produto, verificou-se que as alfaces resfriadas rapidamente foram conservadas por 23 dias em condições para comercialização enquanto que o produto resfriado em câmara convencional aos 16 dias de armazenagem foram descartadas. Determinou-se então que o resfriamento rápido com ar forçado é uma alternativa para conservação pós-colheita de alface, aumentando a vida de prateleira.
Palavras-chave: Alface, resfriamento rápido, ar forçado, conservação, pós-colheita
ABSTRACT
Temperature is an important environmental factor that affects directly the vegetable physiological processes. Cooling is the first step to follow in order to increase shelf life and reduce product loss at commercialization. The faster the field heat of vegetables is removed, the better the postharvest conservation process will be. In this case, the use of plastic films and plastic packages is necessary. The goal of this research was to evaluate the use of forced air precooling as a postharvest technology to maintain quality, increase the lettuce shelf life and reduce its losses. In the experiment it was used the crisped lettuce, 2 types of plastic box, 3 types of plastic film and the forced air precooling with 3 different air speeds. The product was evaluated considering the cooling time in the 3 air speeds studied, the weight loss during the forced air precooling process and during storage and general sensorial parameters. The velocity 1.24 m.s-1 yielded a precooling time of 1 hour and 25 minutes and the velocity 0.83 m.s-1 resulted in a precooling time of 1 hour and 29 minutes. The control sample took 28 hours and 23 minutes to reach the 7/8 cooling time temperature. The precooled lettuce had 23 days of shelf life while the lettuce cooled with room cooling was kept in acceptable commercial conditions for 16 days. It was concluded that forced air precooling is an alternative for lettuce postharvest conservation and the combination of plastic box and plastic film can reduce product loss, maintaining its quality, increasing shelf life.
INTRODUÇÃO
O Brasil é um grande produtores mas não podemos considerá-lo um grande exportador de produtos hortifrutícolas, devido à falta de qualidade dos produtos, ao incentivo para melhoria das tecnologias de pós-colheita e às perdas as quais representam, em média, 20% - 50% da produção total em países em desenvolvimento contra 5% a 25% em países desenvolvidos (FAO, 1991 apud NEVES Fo et al, 1997). Segundo dados da EMBRAPA (1993), na safra de 1992, no Estado de São Paulo a produção total dos produtos hortifrutícolas foi de aproximadamente 11,2 milhões de toneladas, das quais, aproximadamente 3,6 milhões foram perdidas, o que representou 35% de perdas. A produção brasileira de hortifrutícolas é de aproximadamente 55 milhões de toneladas (NOGUEIRA, 2000). GORENSTEIN (2000) estima que 40% desta produção deixa de ser consumida no Brasil e que 64% destas perdas ocorrem na fase pós-colheita, dentro da propriedade agrícola.
A temperatura dos produtos hortícolas é o fator mais importante a ser controlado na fase pós-colheita. O tempo de espera para a refrigeração desses produtos influi diretamente na vida de prateleira, pois influi na qualidade e favorece as perdas (SHEWFELT, 1986).
Na alface, o início da deterioração começa exatamente após a colheita, portanto quanto mais rápida sua temperatura for reduzida, mais tempo ela se conservará em condições de comercialização. Sendo ainda a alface um produto altamente perecível, ela deve ser resfriada muito rapidamente.
Na cadeia de produção e comercialização de hortifrutícolas, as mudanças sempre foram insuficientes. Hortaliças e frutas sempre foram vendidas a granel, acondicionadas em caixas de madeira, sofrendo todo o tipo de manipulação até chegar às mãos dos consumidores (VIDEIRA, 1997).
No caso de frutas e hortaliças destinadas ao consumo in natura, tem-se ainda o agravante de que suas qualidades não podem ser melhoradas, mas somente preservadas e a até um certo limite. Sendo assim, a proteção dos produtos hortifrutícolas deve começar no campo, especialmente no momento da colheita, utilizando-se métodos adequados, que evitem danos ao produto e minimizem a contaminação por microrganismos. O transporte, até o "packing-house", deve ser ágil e cuidadoso, para reduzir os danos físicos ao produto, que ainda não está adequadamente embalado, e se estender até que sejam consumidos (CHITARRA e CHITARRA, 1990; GORENSTEIN, 2000).
No Brasil, as faltas de embalagens e transporte adequados, de utilização da refrigeração para a armazenagem logo após a colheita e de manuseio adequado e a contaminação por microrganismos, fazem com que o aumento na produtividade, com novas técnicas, não seja significativo.
Devido a importância das frutas e hortaliças na alimentação, a realização de projetos de pesquisas relacionados com a aplicação do frio para a conservação pós-colheita desses produtos, torna-se evidente e necessária.
OBJETIVO
Este trabalho trata da utilização do resfriamento rápido com ar forçado em alface "crespa" como uma tecnologia de pós-colheita, visando a manutenção da qualidade e aumentar a vida de prateleira da alface, e consequentemente reduzindo as perdas.
Para tal, foi verificado se as embalagens plásticas permitiam a realização do resfriamento rápido com ar forçado (número de aberturas ou área de abertura da embalagem), verificando em três diferentes velocidades de ar qual permitiria um tempo de resfriamento curto sem causar deterioração no produto e se a utilização de filmes plásticos como proteção do produto interfere na realização do processo de resfriamento rápido com ar forçado.
Estes parâmetros foram avaliados quanto a influência no processo de resfriamento rápido com ar forçado e na qualidade do produto resfriado.
MATERIAL E MÉTODOS
A alface "crespa" cv. Verônica foi colhida com 30 a 35 dias após o transplantio das mudas, no Sítio São José que está localizado no município de Campinas – SP, Via Anhanguera, km 103. Após a colheita, as alfaces foram lavadas e acondicionadas em sacos plásticos e em caixas plásticas ainda na propriedades.
No momento do recebimento do produto a temperatura ambiente era de 20 ± 5° C, medida com um termômetro simples.
As alfaces foram colhidas em 4 dias consecutivos, sendo que em cada dia eram trazidas para o laboratório 12 caixas contendo 12 pés cada, 2 caixas para cada tratamento (6 tratamentos). Chegando na FEAGRI - UNICAMP, das caixas foram pesadas 4 pés os quais foram definidos como grupo controle de peso, para a determinação da perda de peso durante o resfriamento rápido e a estocagem.
Através de verificação no mercado, observou-se que os filmes plásticos de polipropileno, micro-perfurados ou não (lisos), estão sendo muito utilizados pelos varejistas. Utilizou-se portanto, este grupo, filmes plásticos de polipropileno micro-perfurados (4 micro-furos de 2mm de diâmetro por cm2) ou não, com formato de um cone, fabricado pela empresa Transplast, localizada em Piracaia – SP.
Foi realizada uma seleção e foram adquiridas no mercado 2 tipos de embalagens (caixas), aplicáveis ao transporte e comercialização da alface.
Caixa A: caixa plástica C-23 da Plastgrup, dimensões: 60 x 40 x 23 cm, área de abertura de 0,03m2, peso: 2,0 kg.
Caixa B: caixa plástica modelo 327 da Jody Plast, dimensões: 60 x 40 x 23 cm, área de abertura de 0,028m2, peso: 2,0 kg.
As alfaces foram transportadas utilizando-se uma caminhonete, com caçamba descoberta, a uma temperatura ambiente de 20 ± 5° C, da propriedade até o Laboratório de Termodinâmica e Energia da Faculdade de Engenharia Agrícola - UNICAMP, com um tempo médio de 20 ± 5 minutos, onde foi desenvolvido o experimento.
O tempo médio, entre a aquisição do produto e o início do resfriamento rápido foi de duas horas.
Logo que as alface chegaram ao Laboratório de Termodinâmica e Energia, uma amostra foi retirada do lote para realizar sua caracterização. Foram retirados 10 pés de alface de cada dia, para a realização da análise sensorial de consumidor, para caracterização inicial e também para determinar a vida de prateleira do produto. Utilizou-se uma escala sensorial hedônica estruturada, aonde 6 julgadores avaliaram os seguintes parâmetros: qualidade geral (1 – péssima, 2 – ruim, 3 regular, 4 - boa e 5 – excelente), murchamento (1 – extremo, 2 – intenso, 3 – moderado, 4 - ligeiro e 5 – nenhum), injúrias (1 – presente em mais de 70% das folhas, 2 – entre 50 e 70%, 3 – menos que 50%, 4 – menos que 30% e 5 – ausente), coloração (1 – extremamente modificada, 2 – intensamente modificada, 3 – moderadamente modificada, 4 – levemente modificada e 5 – normal).
Além destes parâmetros, para a caracterização inicial, também foram avaliados os defeitos (1 - danos mecânicos, 2 – folhas deformadas, 3 – organismos vivos, 4 – queimadas, 5 - lesões e 6 – podridões), e limpeza (1 – péssima, 2 – ruim, 3 – regular, 4 - boa e 5 – excelente).
O sistema de resfriamento rápido foi construído dentro das câmaras de armazenagem frigorificada localizadas no Laboratório de Termodinâmica e Energia.
O túnel californiano, segundo KADER (1992), é o sistema de resfriamento com ar forçado mais utilizado. Nele os paletes, bins, ou, como neste experimento, as próprias caixas, são acondicionados em ambos os lados e na frente de um ventilador que funciona como um exaustor criando uma pressão de ar inferior no interior do túnel. Os paletes, bins ou as caixas são cobertos com uma lona plástica. O ar frio da câmara se move por entre as aberturas laterais das caixas passando pelos interstícios do produto para a zona de baixa pressão, promovendo o resfriamento do produto.
Foram avaliados os seguintes tratamentos:
Velocidade1,24m.s-1
1. caixa A com filme plástico 'liso';
2. caixa A com filme plástico perfurado;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico 'liso';
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
Velocidade 1,07m.s-1
1. caixa A com filme plástico 'liso';
2. caixa A com filme plástico perfurado ;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico 'liso';
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
Velocidade 0,83m.s-1
1. caixa A com filme plástico 'liso';
2. caixa A com filme plástico perfurado;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico 'liso';
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
Testemunha
1. caixa A com filme plástico 'liso';
2. caixa A com filme plástico perfurado;
3. caixa A sem filme plástico;
4. caixa B com filme plástico 'liso';
5. caixa B com filme plástico perfurado;
6. caixa B sem filme plástico.
As caixas eram dispostas na câmara, formando o túnel do sistema de resfriamento rápido com ar forçado. A cada caixa era adicionado 4 termopares do tipo "T" AWG # 24, no centro do produto. Após o túnel ser montado, foi ligado o sistema de resfriamento rápido (temperatura inicial do produto 20° C e da câmara 2° C) e o sistema de aquisição de dados pelo computador. Durante o tempo do resfriamento rápido, a temperatura foi monitorado pelo computador e quando a temperatura dos tratamentos aproximou-se de 4° C (temperatura de 7/8 do resfriamento), o sistema de resfriamento por ar forçado foi desligado. Após o produto ter atingido a temperatura desejada e o sistema de ar forçado ser desligado, as caixas foram transportadas para a câmara de armazenagem (temperatura controlada a 2° C) para a determinação da vida de prateleira de cada tratamento. As amostras do grupo controle do peso foram novamente pesadas para a determinação da perda de peso durante o processo de resfriamento rápido com ar forçado e a cada 3 dias, estas mesmas amostras eram pesadas, para determinação da perda de peso durante a estocagem e para a determinação da vida de prateleira.
Devido a necessidade de rapidez para o início do resfriamento rápido, optou-se pela realização dos testes separadamente, sendo feito cada ensaio em um dia, observando e permanecendo, quando possível, as características para todos os ensaios. A cada dia durante os 4 de instalação do experimento, foi utilizada uma das correias do ventilador que proporcionava 3 diferentes velocidades de ar, sendo que no 40 dia foi estabelecido o teste no qual não se utilizou o processo de resfriamento rápido, utilizando-se o mesmo procedimento de instalação do experimento, mas sem o túnel de resfriamento rápido, e foi determinado o tempo que os pés de alfaces demoraram para atingir a temperatura esperada.
O delineamento experimental utilizado foi o fatorial 2 x 3 x 3, sendo considerado como fatores as 2 caixas, os 3 filmes plásticos e as 3 velocidades. Os resultados foram analisados através do "software" S-Plus 4.5, o qual permitiu estabelecer a análise de variância (ANOVA), com o Teste de Fisher.LSD como método de comparação de médias, o qual analisa a mínima diferença significativa entre as médias das amostras.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Verifica-se pela Figura 1 que os tratamentos, aonde foram empregadas a maior velocidade (1,24 m.s-1), o tempo de resfriamento rápido foi de 1 hora e 18 minutos. Observa-se que os tratamentos onde foram utilizados o filme plástico liso (1 e 4) não atingiram a temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento (4,5° C) permanecendo numa temperatura em torno de 7° C. Portanto para estes tratamentos consegue-se determinar o tempo em que o produto atingirá a temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento através de uma equação que correlacionada com a curva de resfriamento. Para o tratamento caixa A filme liso (1) através da equação (1) verificou-se que em 2 horas e 14 minutos o produto atingirá a temperatura de 4,5° C, esta apresenta uma correlação com a curva de resfriamento de 93% (R2 = 0,93) que mostra a confiabilidade da mesma.
onde: y = temperatura (° C)
x = tempo (min)
Para o tratamento caixa B filme liso (4), empregando a equação (2) verificou-se que o produto atingirá a temperatura de 4,5° C em 2 horas e 16 minutos, com 95% (R2 = 0,95) de confiabilidade.
onde: y = temperatura (° C)
x = tempo (min)
Para os tratamentos embalados em filme perfurado (2 e 5) a temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento foi atingida somente no final do processo ( 1 hora e 18 minutos), porém para os tratamentos não embalados (3 e 6) esta temperatura foi alcançada em torno de 1 hora do início do processo.
Para os tratamentos, aonde foram empregadas a velocidade média (1,07 m.s-1), o tempo do resfriamento foi de 1 hora e 25 minutos. Porém observa-se que os tratamentos onde a alface foi embalada em filme perfurado (2 e 5) e os tratamentos não embalados (3 e 6) atingiram a temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento anteriormente (em torno de 30 minutos) e os tratamentos com filme liso (1 e 4) apresentaram redução na temperatura durante o processo de resfriamento rápido com ar forçado porém não atingiram 4,5° C no final do processo.
O tratamento caixa A filme liso (1) teve sua temperatura bem reduzida se aproximando bem da temperatura desejada, porém com a equação (3) determinou-se que o produto atinge a temperatura de 4,5° C em 1 hora e 46 minutos de processo com uma confiabilidade de 98% (R2 = 0,98). Para o tratamento caixa B filme liso (4) empregando a equação (4) a temperatura de 4,5° C será atingida às 2 horas e 16 minutos do início do processo, mostrando uma confiabilidade de 98% (R2 = 0,98).
onde: y = temperatura (° C)
x = tempo (min)
Nos tratamentos onde foi utilizada a menor velocidade (0,83 m.s-1) o tempo de resfriamento foi de 1 hora e 29 minutos. Os tratamentos não embalados (3 e 6) atingiram a temperatura do tempo de 7/8 do resfriamento e os embalados em filme perfurado (2 e 5) a um tempo de aproximadamente de 40 minutos se resfriaram a temperatura de 4,5° C.
Os tratamentos embalados em filme liso (1 e 4) não atingiram a temperatura desejada no final do processo. Para o tratamento caixa A filme liso (1) a equação (5) representa a curva de resfriamento com uma confiabilidade de 97% (R2 = 0,97) e através desta verificou-se que em 2 horas e 8 minutos, de resfriamento com ar forçado, o produto atinge a temperatura de 4,5° C e para o tratamento caixa B filme liso (4), empregando a equação (6) determinou-se que a temperatura desejada será atingida em 2 horas e 9 minutos com 98% de confiabilidade (R2 = 0,98).
Onde y = temperatura (° C)
x = tempo (min)
Quando comparamos as três velocidades utilizadas, verificamos que os tratamentos submetidos a uma velocidade maior (1,24 m.s-1) apresentaram um tempo de 7/8 de resfriamento menor e para os tratamentos submetidos a velocidades menores (1,07 m.s-1 e 0,83 m.s-1), um tempo de 7/8 de resfriamento maior.
Isto ocorreu porque quanto maior o volume de ar frio que passa pelo produto, mais rapidamente o produto vai resfriar, pois a quantidade de ar que passa através das caixas afeta a taxa de transferência de calor do produto para o ar (MACKINNON et al., 1991).
Em relação à utilização dos filmes plásticos, verificamos que, independente da velocidade utilizada, os tratamentos com filmes plásticos sem perfuração se mostraram com as maiores temperaturas durante o processo, devido a barreira que o filme plástico ofereceu ao ar frio. Para os filmes perfurados, esta barreira não foi tão evidente, apresentando-se em alguns casos igual ou bem semelhante aos tratamentos não embalados. Portanto, a barreira apresentada por este tipo de filme plástico pode ser considerada como uma barreira parcial.
Para as caixas utilizadas, não verificou-se diferença pois elas se mostraram em diferentes posição nas curvas de resfriamento, não estabelecendo um efeito concreto na sua influência. Isto ocorreu pois a área de abertura de ambas são equivalentes (caixa B – 0,028 m2 e caixa A – 0,027 m2).
Através da Figura 2 observa-se a curva de resfriamento dos tratamentos que não sofreram o resfriamento rápido com ar forçado e sim resfriamento em câmara frigorífica e o tempo necessário para que o produto de todos os tratamentos atingisse a temperatura desejada (4,5° C) foi de 28 horas e 23 minutos.
Verifica-se também que todos os tratamentos até as 8 horas e 30 minutos de resfriamento se mantiveram com a mesma queda de temperatura e após isto, os tratamentos não embalados (3 e 6) atingiram a temperatura desejada em torno de 14 horas do início do processo, os tratamentos embalados em filme perfurado (2 e 5) às 22 horas e os embalados com filme liso no final do processo.
Observa-se então que a refrigeração convencional reduz a temperatura da alface muito lentamente, proporcionando a rápida deterioração em contrapartida a tecnologia do resfriamento rápido com ar forçado esta redução é muito mais rápida promovendo o prolongamento da vida de prateleira da alface.
Com relação a perda de peso durante o processo de resfriamento, todos ao tratamentos perderam peso e independente da caixa plástica utilizada, os tratamentos com filme plástico liso se apresentaram com a menor perda de peso e os tratamentos sem o filme plástico foram os que mais sofreram com a perda de peso. Já os tratamentos com o filme plástico perfurado, apresentaram uma perda de peso mediana, e todos se mostraram diferentes entre si, ao nível de significância de 5%.
Isto vem ao encontro de HARDENBURG (1986), quando relatou que para se minimizar a perda d'água dos produtos, é necessário o uso de embalagens para a proteção.
A perda de peso na armazenagem durante a determinação da vida de prateleira e mostrado na e observa-se que durante o processo de resfriamento, os tratamentos que apresentaram perda de peso mais acentuada, foram aqueles em que não se utilizou o filme plástico para proteção das alfaces (3 e 6), seguidos dos que foram embalados com filme plástico perfurado (2 e 5) e os que menos perderam peso foram aqueles onde a embalagem utilizada foi o filme plástico sem perfuração (1 e 4), mas todos os tratamentos apresentaram uma perda de peso gradual durante o período de armazenamento
Os tratamentos submetidos a maior velocidade (1,24m.s-1), apresentaram uma maior perda de peso, finalizando o experimento com um peso entre 60 e 85% do peso inicial.
A análise estatística foi realizada no 12 o dia e verificou-se através da análise de variância que houve diferença significativa ao nível de 5% de probabilidade para os fatores filme, velocidade e para as interações filme x velocidade, caixa x velocidade e caixa x velocidade x filme.
Pela análise sensorial observa-se que a qualidade geral Figura 3 em todos os tratamentos deterioraram-se no decorrer do armazenamento. Isto ocorreu devido à perda de água que o produto sofreu durante o resfriamento rápido e armazenamento.
Observa-se também que os tratamentos submetidos ao resfriamento rápido com a maior velocidade (1,24m.s-1), apresentaram uma queda gradual durante toda a armazenagem e somente no tratamento branca x filme sem perfuração as alfaces apresentaram uma qualidade boa para comercialização permanecendo assim até o 23o dia de armazenamento. Os demais tratamentos se mostraram parecidos com uma duração de 20 dias no qual suas qualidades se mostraram inferior para comercialização.
Os tratamentos que foram submetido ao resfriamento rápido utilizando a velocidade média (1,07m.s-1), também mostraram uma queda gradual para a qualidade, porém todos no 20o dia apresentavam uma qualidade inferior para serem comercializados.
Quando foi utilizada a menor velocidade (0,83m.s-1), observa-se que durante toda a armazenagem todos os tratamentos mantiveram a qualidade boa até o 23o dia, ressaltando apenas o tratamento 4 que no 23o dia apresentou valor inferior aos demais. Isto provavelmente foi provocado devido à alguma forma de podridão na amostra analisada a qual possivelmente não representa o conjunto.
Observando os tratamentos que não sofreram o resfriamento rápido com ar forçado (testemunha), verifica-se que houve também queda gradual na qualidade, porém estas se mostraram com qualidade boa para comercialização até o 16o dia, reduzindo em média 5 dias no tempo de comercialização quando comparados com resfriamento rápido por ar forçado indo ao encontro com MACKINNON et al. (1991), quando trabalharam com resfriamento rápido com ar forçado para espinafre e detectaram que o tratamento controle onde não foi aplicado o resfriamento apresentou excessiva deterioração no produto.
Pode-se observar também que em todos os tratamentos onde não foi utilizado o filme plástico, seus valores sempre se mostraram inferiores aos demais tratamentos, salientando a necessidade do uso dos filmes para a proteção do produto.
CONCLUSÕES
Com a realização de todos os ensaios e através da análise dos dados coletados pôde-se concluir que:
• A utilização do resfriamento rápido com ar forçado aumentou significativamente a vida de prateleira de alface;
• As diferentes velocidades utilizadas mostraram-se equivalentes em relação ao tempo do resfriamento, mas a menor velocidade proporcionou uma vida de prateleira maior para as alfaces;
• Observou-se que o filme plástico como forma de proteção do produto é necessário, apesar de ser um obstáculo para o processo de resfriamento rápido com ar forçado, mostraram-se como redutor da deterioração das alfaces;
• Dos filmes plásticos estudados, o sem perfuração conservou melhor a alface, consequentemente interferiu na perda de peso do produto;
• As caixas plásticas utilizadas não mostraram diferença no processo de conservação pós-colheita de alface pois a área de abertura de ambas é equivalente.
AGRADECIMENTO
À FAPESP, pelo apoio financeiro.
REFERÊNCIAS
CHITARRA, M.I.F., CHITARRA, A.B. Pós-colheita de frutas e hortaliças: fisiologia e manuseio. Lavras: FAEPE 1990. p.93-102.
EMBRAPA. Perdas na Agropecuária Brasileira. Centro de Pesquisas. Relatório preliminar. Ministério da Agricultura , Abastecimento e Reforma Agrária. maio. 1993.
FAO. "Production Yearbook". Food and Agriculture Organization. V.44. FAO Statistics. Series n.99 Roma. 1991.
HARDENBURG, R. E., WATADA, A. E., WANG, C. Y. The commercial storage of fruits, vegetables and florist and nursery stocks. Washington: Department of Agriculture, Agricultural Research Service, 1986. 136p. (Agricultural Handbook Number 66)
KADER, A.A. Postharvest technology of horticultural crops. 2.ed. Califórnia: University of California, Division of Agriculture and Natural Resources. 1992. p.56
MACKINNON, I.R., PRANGE, R.K., LIDSTER, P.D. Forced air spinach precooler. American Society of Agricultural Engineers, v.7, n.5,. 1991.
NEVES Fo., L.C., CORTEZ, L.A.B. Alimentos e a cadeia do frio. Revista Abrava. Janeiro - Fevereiro. p. 26 – 33, 1997.
NOGUEIRA, E. Comercialização – distribuição obriga atacado mudar. In: Anuário da Agricultura Brasileira. São Paulo: FNP Consultoria & Comércio. 2000. p. 30 - 32.
SHEWFELT, R.L. Postharvest treatment for extending the shelf life of fruit and vegetables. Food Tecnology, v. 40, n.5, 1986.
VIDEIRA, J.C. A Salada que dá Lucros. Superhiper/Dezembro. 1997. p. 42-50.
